覆膜鐵生產采用的是高溫、高壓、快速冷卻復合工藝。 

覆膜鐵的生產線主要由鍍鉻鐵開卷部分、焊接及鐵表觀質量檢測、基板加熱、覆膜單元、冷卻單元、產品檢測及涂油卷取等部分組成，其中最核心的部分為基板的加熱區域和覆膜單元。通過電磁感應加熱輥預熱部分加熱鋼帶至膜的熔點以上溫度，用對稱的兩個壓力膠輥的擠壓進行基板與膜的熱熔貼合。熱貼后的鋼帶通過冷卻裝置進行快速冷卻，以確保熔融后的高分子迅速重新結晶。

目前，全球主要覆膜鐵生產線對鋼板進行預熱都是使用電磁感應加熱輥。這種加熱輥不但能提供250℃以上的溫度，而且其溫度均勻性也非常好（能控制在±1℃以內）。但只有均勻的加熱輥是遠遠不夠的，壓膜輥的溫度均勻性才是鋼板與薄膜貼合一致性的關鍵所在。包覆在壓膜輥表面的是硬質橡膠，在液壓缸的作用下能夠對鋼板和薄膜形成很高的壓力。為了保持膠輥表面的溫度不至于太高，往往都設計有冷卻輥對其進行冷卻。但同時，由于橡膠的導熱性極差，如果冷卻輥的溫度不夠均勻，長期積累下來，也會造成膠輥表面的溫度不均勻，從而影響到壓膜的一致性。 

總而言之，鋼板與薄膜復合的關鍵在于以下幾點： 

1.能夠提供高溫（250℃以上）且均勻性良好的加熱源（±1℃以內）——現有成熟覆膜鐵生產線均采用電磁感應加熱輥； 

2.硬質膠輥，能穩定提供很高的壓力，確保鋼板與薄膜均勻復合；同時，為確保在生產初期的廢品率盡可能降低，需要對膠輥均勻地加熱，讓膠輥表面一開始就達到生產所需的溫度（約110~140℃）； 

3.膠輥形變一致性良好，確保鋼板受力均勻； 

4.溫度均勻性良好的冷卻輥，表面溫差小于±1℃，只有這樣才能保證膠輥表面的溫度均勻； 

5.潔凈的工作環境，確保鋼板與薄膜復合時不會夾帶灰塵等雜物，提高產品合格率。